LDAR: detección y reparación inteligente de fugas industriales

Los sistemas LDAR (Leak Detection and Repair) son programas técnicos avanzados para detectar emisiones fugitivas industriales. Su diseño responde a la identificación y reparación de pérdidas invisibles de gases o vapores en industrias críticas tales como la química, petroquímica y energética. Dichas fugas suelen proceder de válvulas, bridas, tanques o equipos de proceso; por muy pequeñas que estas sean, si ocurren, pueden traducirse en degradación del rendimiento de la planta, con la consecuente pérdida de producto causante de daños económicos, riesgos de seguridad (incendios y explosiones) y sanciones ambientales derivadas de aumentar la carga de emisiones a la atmósfera, incumpliendo la normativa de aplicación en cada caso y que regula los niveles de emisión permitidos.

Son sistemas que se basan en metodologías como el Método 26 de la EPA para la medición de haluros de hidrógeno y halógenos, y aportan un valor tangible al combinar el cumplimiento normativo con la reducción de costes operativos y la mejora de la seguridad industrial mediante la aplicación de una monitorización continua y predictiva.

En este artículo analizaremos por qué los sistemas LDAR son esenciales para la industria moderna, qué sectores industriales están obligados por ley a implementar un programa LDAR completo, cuál es el marco normativo y las tecnologías de monitorización continua con sensores avanzados para la detección de dichas emisiones fugitivas.

¿Qué es un sistema LDAR y por qué es clave en la industria moderna?

Un sistema LDAR es un programa técnico y de gestión que se estructura para localizar, cuantificar y reparar las emisiones fugitivas industriales. La trazabilidad del sistema permite demostrar, con evidencia objetiva, que cada fuga ha sido medida, corregida y verificada.

En industrias críticas como la química, petroquímica y energética, su implantación es imprescindible al transformar un problema difuso e invisible (distribuido en cientos de puntos de proceso simultáneos) en un ciclo de gestión controlado y trazable, desde el que se priorizan equipos, se reducen pérdidas de producto, se mitigan riesgos operativos y se respalda el cumplimiento normativo y los compromisos ESG de la organización.

Para instalaciones con pleno cumplimiento normativo, programas LDAR con 3 inspecciones/año redujeron las fuentes de emisión detectadas en un 51% en la práctica, frente al 67,7% predicho en simulaciones. Wilde, S. E., Tyner, D. R., & Johnson, M. R. (2025).

Definición de LDAR (Leak Detection and Repair)

LDAR (Leak Detection and Repair) es un programa estructurado para detectar, cuantificar y reparar fugas de gases o compuestos orgánicos volátiles en instalaciones industriales. Se centra en las llamadas emisiones fugitivas, es decir, aquellas que no se liberan por una chimenea o punto canalizado, sino que escapan de forma difusa a través de válvulas, bridas, bombas, compresores o sellos sometidos a presión, desgaste o corrosión.

Aunque cada fuga puede ser pequeña, su efecto acumulado puede ser significativo desde el punto de vista ambiental, económico y de seguridad.

Un programa LDAR eficaz implica:

• Inventario de componentes potencialmente emisores.
• Monitorización periódica o continua.
• Definición de umbrales de fuga conforme a normativa.
• Reparación en plazos establecidos y verificación posterior.
• Trazabilidad documental para auditorías e inspecciones.

Su aplicación está respaldada por marcos regulatorios internacionales como el Clean Air Act (40 CFR Part 60 y 63) en Estados Unidos, las guías técnicas de la EPA (EPA-305-D-07-001), la Directiva 2010/75/UE sobre emisiones industriales, los documentos BREF de Mejores Técnicas Disponibles y la norma UNE-EN 15446 en Europa.

Hoy, LDAR evoluciona desde inspecciones puntuales hacia modelos de monitorización continua e integración digital, reforzando el cumplimiento normativo y permitiendo una gestión preventiva de las emisiones fugitivas.

Elementos de un sistema LDAR

El enfoque sistemático LDAR es el método más eficaz frente a actuaciones puntuales porque convierte un problema difuso (fugas dispersas en cientos o miles de puntos de un proceso industrial) en un ciclo de gestión controlado, repetible y auditable. Para lograrlo, un sistema LDAR integra cinco elementos que deben funcionar de forma coordinada:

Inventario de componentes potencialmente emisores (puntos LDAR)

El punto de partida es saber exactamente qué hay y dónde está. El inventario registra todos los componentes susceptibles de fuga: tipo de equipo, ubicación, servicio (fluido, presión, temperatura), material y accesibilidad. Sin un inventario robusto y actualizado no existe LDAR real, solo inspecciones aleatorias. Este inventario se convierte en la base de datos operativa del programa: cada punto LDAR tiene un identificador único, historial de inspecciones, reparaciones y resultados de verificación.

Metodología de detección

No existe un único método válido; la elección depende del compuesto, la sensibilidad requerida, la frecuencia de inspección y el presupuesto. Los enfoques principales son:

• Instrumentación portátil (detectores de fotoionización PID, analizadores electroquímicos, NDIR): permiten medir concentración en el punto de fuga con alta sensibilidad y son la base de metodologías regladas como el Método 21 de la EPA para COV o el Método 26 de la EPA para haluros de hidrógeno y halógenos.
• Imagen óptica de gases (OGI/cámaras termográficas de gases): permiten visualizar la fuga en tiempo real y cubrir zonas amplias en menos tiempo; especialmente útil en preselección de puntos críticos o inspecciones de áreas de difícil acceso.
• Monitorización continua: en puntos de alto riesgo o alta criticidad donde sensores fijos con alarmas en tiempo real, integrados en el sistema de control de planta (DCS/SCADA), permiten detectar anomalías entre inspecciones periódicas.

Criterios de intervención

Detectar una fuga no es suficiente; el sistema LDAR debe establecer de forma precisa cuándo se interviene y en qué plazo. Esto implica:

• Umbrales de fuga: concentración medida (en ppm o mg/m³) a partir de la cual un componente se declara en fuga y entra en proceso de reparación obligatoria.
• Criticidad: no todos los puntos tienen el mismo peso; la criticidad combina el riesgo del compuesto (toxicidad, inflamabilidad), la magnitud de la fuga estimada y la relevancia del equipo para la continuidad del proceso.
• Plazos máximos de reparación: una vez declarada la fuga, el programa establece tiempos límite diferenciados según criticidad (por ejemplo, reparación inmediata, en 15 días o en la próxima parada programada).

Reparación y verificación

La reparación sin verificación no cierra el ciclo. Tras cada intervención se realiza un retest con el mismo método de detección, que confirma la eliminación de la fuga y queda registrado como evidencia objetiva. Este paso es clave en auditorías regulatorias y de cumplimiento, ya que demuestra que la acción correctiva fue efectiva, no solo ejecutada.

Gestión de datos

El LDAR genera grandes volúmenes de datos que solo son útiles si están bien estructurados y analizados. La gestión de datos incluye:

• Registro continuo de inspecciones, mediciones, intervenciones y verificaciones, con trazabilidad completa por punto LDAR.
• KPI operativos: tasa de fugas activas, tiempo medio de reparación, puntos con fugas recurrentes, efectividad de las reparaciones.
• Análisis de tendencias y causas raíz: detectar patrones (tipo de válvula que falla más, zona del proceso con mayor incidencia, condiciones de operación asociadas) para pasar de reactivo a predictivo.
• Auditoría interna y externa: el registro estructurado permite demostrar el cumplimiento del programa ante autoridades ambientales, aseguradoras o en el marco de informes de sostenibilidad.

La solidez del LDAR reside precisamente en que estos cinco elementos se retroalimentan: el inventario mejora con cada inspección, los criterios se ajustan con los datos históricos, y la gestión de los KPI convierte el programa en una herramienta de mejora continua, no solo de cumplimiento.

Un programa LDAR en una refinería italiana redujo el número de componentes con fuga en un 12% y las emisiones de COV en un 23% tras una campaña de mantenimiento. Lotrecchiano, N. et al. (2025).

Equipos críticos de inspección por un sistema LDAR

Aunque el alcance de las emisiones fugitivas depende directamente del proceso industrial en cuestión (composición del fluido, presión, temperatura, ciclos de operación), los equipos críticos habituales a incluir en un programa LDAR son:

Válvulas

Componentes más numerosos en cualquier instalación de proceso y, por tanto, los que mayor peso estadístico tienen en el inventario LDAR. Las zonas de fuga prioritarias son las empaquetaduras del vástago (desgaste por ciclos de apertura/cierre, temperatura y presión diferencial) y las conexiones en línea (roscas, uniones bridadas de la propia válvula). La fatiga mecánica acumulada por su operación frecuente y los cambios de régimen hacen que las válvulas de control y de regulación sean especialmente susceptibles a sufrir fugas progresivas que, sin seguimiento, pasan inadvertidas hasta que son significativas.

Bridas y uniones

Juntas, tornillería y alineación son los elementos críticos. Las bridas son sensibles a tres mecanismos principales de degradación: la vibración transmitida por el proceso o la maquinaria próxima (que afloja el ajuste del conjunto), el asentamiento de la junta tras puesta en servicio o paradas (que reduce la fuerza de sellado) y los ciclos térmicos (expansión y contracción diferencial entre materiales que deterioran la junta). Una brida mal alineada durante el montaje (problema frecuente en aquellas de grandes diámetros) puede generar una fuga difusa desde el primer arranque.

Tanques

Los tanques de almacenamiento presentan múltiples puntos de emisión potencial que no siempre están en el foco de una inspección convencional: respiraderos y válvulas de presión/vacío (que pueden funcionar de forma inadvertida fuera de su rango de diseño), sellos de techo flotante (en tanques de techo flotante externo o interno, donde el desgaste del sello primario o secundario es una fuente significativa de emisiones de COV), bocas de hombre y accesorios (juntas deterioradas, cierres deficientes) y conexiones de fondo y lateral (sometidas a presión hidrostática y riesgo de corrosión).

Bombas

Las bombas concentran tres condiciones que favorecen la fuga: fricción mecánica continua, gradientes de temperatura y alta frecuencia de intervención de mantenimiento. Los puntos más críticos son los sellos mecánicos (cuya degradación puede ser gradual y difícil de detectar visualmente hasta que la fuga es evidente), las empaquetaduras de prensaestopas (requieren ajuste periódico) y los drenajes y venteos (que en algunos procesos se gestionan de forma manual y pueden quedar abiertos o con cierre deficiente).

En conjunto, un sistema LDAR óptimamente diseñado no depende solo de inspeccionar, sino que debe:

• Decidir dónde concentrar recursos con priorización por criticidad y probabilidad de fuga.
• Método para detectar según compuesto, accesibilidad y sensibilidad requerida.
• Frecuencia con qué inspeccionar basada en historial, régimen de operación y exigencia normativa.
• Cuándo reparar con criterios de umbral y plazos según criticidad.
• Demostrar que la fuga se eliminó mediante verificación con evidencia objetiva y registro auditable.

Solo cuando estos cinco ejes están alineados, el LDAR deja de ser un programa de cumplimiento reactivo y se convierte en una herramienta de gestión operativa y mejora continua.

Impacto de las fugas en costes y seguridad

Las emisiones fugitivas industriales no son un problema menor ni tampoco aislado. Su impacto se extiende en cuatro dimensiones que, combinadas, justifican por sí solas la implantación de un sistema LDAR estructurado.

Una planta petroquímica convencional con más de 20.000 componentes puede emitir entre 600 y 700 toneladas de COV al año por fugas de equipos; las fugas en válvulas y conexiones representan más del 90% del total. Reparando componentes con detección superior a 10.000 ppm se puede reducir aproximadamente el 70% de las emisiones; reparando los que superan 500 ppm, hasta el 90%. Jinbo, Z. et Ming, C. (2018).

Pérdida de producto

Es un coste que no aparece en la factura. Cada fuga representa un producto que ya fue adquirido, procesado y energizado, y que no llega a su destino. Se pierde como vapor o gas en el aire, sin un valor recuperable. En procesos con materias primas o intermedios de alto valor (disolventes halogenados, gases especiales, hidrocarburos ligeros), incluso fugas de pequeño caudal en múltiples puntos acumulan pérdidas económicas notorias a lo largo del año.

Riesgos operativos

Una fuga que no se detecta a tiempo pasa de ser algo invisible a crítico. Es debido a que puede escalar desde una anomalía menor hasta un incidente de proceso grave. Los principales vectores de riesgo son:

• Atmósferas inflamables o explosivas: la acumulación de vapores por debajo del umbral olfativo en espacios confinados o zonas con fuentes de ignición es uno de los escenarios más peligrosos en la industria química y petroquímica.
• Exposición tóxica o corrosiva: los trabajadores expuestos de forma crónica a bajas concentraciones de compuestos como amoníaco, cloro, haluros de hidrógeno o benceno acumulan un riesgo sanitario, aunque no perciban olores alarmantes; asimismo los equipos también sufren degradación acelerada por la corrosión.
• Recurrencia por causa raíz no resuelta: una fuga mal reparada (junta inadecuada, apretado insuficiente, vibración no corregida) vuelve a aparecer en semanas. Sin análisis de la causa raíz, el mantenimiento se convierte en reactivo de forma permanente.

Teniendo en cuenta todos estos factores, el valor real del LDAR es la transición hacia una detección temprana, priorización por criticidad y cierre documentado del ciclo correctivo.

Multas y sanciones

Las emisiones fugitivas industriales están reguladas de forma creciente en el marco normativo global y sectorial como las regulaciones de refino, química orgánica y grandes instalaciones de combustión que establecen obligaciones de control, monitorización y mantenimiento de equipos emisores.

Un LDAR con registros sólidos y consistentes convierte el cumplimiento en algo demostrable mediante un inventario actualizado, inspecciones realizadas según frecuencia establecida, reparaciones ejecutadas dentro del plazo y verificaciones documentadas.

Este conjunto de evidencias reduce de forma sustancial el riesgo de no conformidades en inspecciones regulatorias y facilita la defensa ante sanciones.

Impacto en ESG

Las emisiones fugitivas afectan directamente a los indicadores ambientales que hoy exigen marcos como el CSRD (Corporate Sustainability Reporting Directive) o el Sistema Comunitario de Gestión y Auditorías Medioambientales (EMAS) para emisiones de COV, contaminantes específicos y, cuando el proceso incluye metano u otros gases de efecto invernaderoLos gases de efecto invernadero (GEI) son gases, naturales o generados por la actividad humana, que retienen el calor en la atmósfera terrestre y regulan ...
Leer más, también la huella climática de la instalación. Un LDAR bien implantado aporta tres activos ESG de alto valor:

• Transparencia: datos trazables, auditables y comparables en el tiempo, que sostienen los informes de sostenibilidad con evidencia real.
• Reducción cuantificable: la tasa de fuga, el número de puntos activos y la evolución temporal son KPI concretos que demuestran la mejora ambiental real sin quedarse simplemente en intenciones.
• Gobernanza operativa: procedimientos definidos, responsabilidades asignadas y seguimiento de indicadores, elementos que refuerzan la credibilidad ante auditores, clientes industriales, aseguradoras y entidades financieras con criterios ESG.

Marco normativo: LDAR y cumplimiento ambiental

Regulación LDAR en EE. UU. y Europa

La regulación LDAR tiene su origen y desarrollo más avanzado en Estados Unidos, donde la Clean Air Act (CAA) establece el marco legal de base para el control de emisiones fugitivas industriales. Bajo este paraguas, la EPA ha desarrollado un conjunto de estándares específicos que obligan a implantar programas LDAR en instalaciones industriales que manejan compuestos orgánicos volátiles y contaminantes atmosféricosLa contaminación del aire causada por los contaminantes atmosféricos constituye uno de los problemas ambientales más críticos y complejos a los que nos...
Leer más peligrosos (HAP/VHAP).

• NSPS (New Source Performance Standards): estándares de rendimiento para nuevas fuentes estacionarias, con requisitos LDAR específicos por sector (refino, química orgánica, distribución de gas natural, etc.).
• NESHAP (National Emission Standards for Hazardous Air Pollutants): normas de emisión para contaminantes peligrosos, que incluyen obligaciones de monitorización, frecuencia de inspección, umbrales de fuga y plazos de reparación por tipo de componente y compuesto.
• RCRA (Resource Conservation and Recovery Act), Partes 264 y 265 del 40 CFR Part 60 (Código de Regulaciones Federales de EE. UU., Título 40 — Protección del Medio Ambiente) con estándares de fugas en equipos aplicables a instalaciones de tratamiento, almacenamiento y eliminación de residuos peligrosos.
• SIPs (State Implementation Plans): muchos estados incorporan los requisitos federales LDAR por referencia o establecen exigencias más estrictas en función de sus objetivos de calidad del aireLa calidad del aire se refiere al estado del aire que respiramos y su composición en términos de contaminantes presentes en la atmósfera. Se considera b...
  Leer más.

La EPA estima que la implantación de un programa LDAR en refinerías puede reducir las emisiones procedentes de fugas de equipos hasta en un 63%, y hasta un 56% en instalaciones químicas. Estos datos convierten el LDAR no solo en una obligación regulatoria, sino en una de las medidas de reducción de emisiones de mayor relación coste-eficacia disponibles en la industria de proceso.

En Europa, el marco equivalente se articula principalmente a través de la Directiva de Emisiones Industriales (IED, Directiva 2010/75/UE, revisada por la Directiva 2024/1785/UE) y los documentos de Mejores Técnicas Disponibles (BAT/BREF) por sector, que establecen los requisitos de gestión y control de emisiones fugitivas aplicables a instalaciones con Autorización Ambiental Integrada (AAI).

Método 26 de la EPA y emisiones de haluros de hidrógeno

El Método 26 de la EPA (Determination of Hydrogen Halide and Halogen Emissions from Stationary Sources — Non-isokinetic Method) es la metodología de referencia para la medición de emisiones de haluros de hidrógeno (HX), específicamente HCl (cloruro de hidrógeno), HBr (bromuro de hidrógeno) y HF (fluoruro de hidrógeno), y halógenos moleculares (X₂), principalmente Cl₂ (cloro) y Br₂ (bromo), procedentes de fuentes estacionarias industriales.

El Método 26 es un método no isocinético, adecuado para fuentes que no emiten materia particulada ácida significativa. Cuando la fuente está controlada por un lavador húmedo o emite partículas de haluros ácidos, debe emplearse el Método 26A (variante isocinética), que incorpora captación de partículas en el tren de muestreo.

La relevancia del Método 26 para la industria química y petroquímica, es en aquellos procesos que generan o manejan compuestos halogenados: síntesis de cloro y derivados, producción de fluoruros inorgánicos u orgánicos, procesos con HF como catalizador (alquilación en refino), incineración de residuos halogenados o tratamiento de gases de combustión con contenido en cloro. Entornos que, con su integración en un programa LDAR como método de cuantificación de fugas en fuentes estacionarias y como herramienta de verificación postreparación, proporcionan una evidencia analítica de referencia, válida para inspecciones regulatorias y auditorías de cumplimiento.

¿Cómo funcionan los sistemas LDAR modernos?

Los sistemas LDAR han experimentado una transformación profunda en su operativa durante la última década. El modelo tradicional (basado en campañas de inspección periódica con instrumentación portátil, técnicos desplazados punto por punto y registros en papel o hoja de cálculo) presenta una limitación estructural evidente: entre dos inspecciones consecutivas, una fuga puede estar activa durante días, semanas o meses sin ser detectada. Este intervalo ciego representa pérdida de producto acumulada, exposición continuada y riesgo operativo no gestionado.

De inspecciones manuales a monitorización continua

El gran cambio consiste en pasar del muestreo temporal (inspeccionar cuando toca) a una vigilancia continua (detectar en tiempo real). Este tránsito no elimina las inspecciones periódicas con metodologías regladas (siguen siendo necesarias para el cumplimiento normativo y la cuantificación formal de emisiones), pero las complementa con una estrategia de detección permanente que reduce el tiempo entre la aparición de una fuga y su identificación en horas o días o semanas a detectarla en minutos.

Sensores IoT para detección de gases industriales

Los sensores de gas conectados IoT e integrados en puntos críticos de la instalación monitorizan de forma continua la presencia de gases, fluctuaciones de presión y temperatura, y envían alertas automáticas a los equipos de campo en tiempo real, permitiendo una respuesta proactiva que los modelos de inspección periódica no pueden alcanzar.

En función del compuesto a detectar, la sensibilidad requerida y las condiciones del entorno analizado, los sensores industriales para sistemas LDAR funcionan en base a dos principios relevantes:

• Electroquímicos: funcionan por reacción del gas con un electrodo en presencia de un electrolito, generando una señal de corriente proporcional a la concentración del gas. Son adecuados para gases tóxicos como HF, HCl, Cl₂, NH₃, H₂S o CO. Su principal ventaja es la alta selectividad a compuestos específicos; su limitación es la vida útil del electrodo (1–3 años) y la sensibilidad a variaciones de temperatura y humedad. Factor limitante que en los equipos Kunak se compensa durante el proceso de funcionamiento y los algoritmos aplicados al mismo.
• Ópticos (NDIR, TDLAS, OGI): basados en la absorción de radiación infrarroja o visible por el gas. Los sensores NDIR (Non-Dispersive InfraRed) son ampliamente utilizados para metano (CH₄)El metano, conocido químicamente como CH₄, es un gas dañino para la atmósfera y los seres vivos porque tiene gran capacidad de atrapar el calor. Es po...
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  Leer más y compuestos orgánicos volátiles (COV)Los compuestos orgánicos volátiles (COV) son sustancias químicas formadas principalmente por carbono e hidrógeno, pero también pueden contener otros e...
  Leer más. Los TDLAS (Tunable Diode Laser Absorption Spectroscopy) ofrecen alta selectividad y sensibilidad para gases de interés industrial como HF o CH₄: Mientras que las cámaras OGI (Optical Gas Imaging) permiten visualizar fugas en áreas amplias sin contacto directo con el foco de emisión. En general, los sensores ópticos tienen mayor estabilidad a largo plazo y menor deriva que los electroquímicos, aunque su coste es generalmente superior.

La combinación de ambos principios (óptico para barrido de área y electroquímico para cuantificación puntual) es la actuación más eficiente en instalaciones complejas, ya que aprovecha las ventajas de cada tecnología en la fase del ciclo LDAR donde mejor se desempeña cada una. A ello se suma que la arquitectura de un LDAR avanzado no se basa en sensores aislados, sino en redes distribuidas donde cada nodo se comunica con una plataforma central a través de protocolos de comunicación inalámbrica adaptados a entornos industriales:

• Redes móviles 2G, 3G y 4G: ofrecen mayor velocidad de transmisión y cobertura amplia en entornos industriales con acceso a red celular. El 4G/LTE permite transmisión de datos en tiempo real con baja latencia, adecuada para sistemas de alerta inmediata y envío de series temporales densas; el 2G/3G, aunque con menor capacidad, sigue siendo una opción funcional en zonas con infraestructura móvil básica y requisitos de transmisión moderados.
• Wi-Fi (IEEE 802.11): proporciona alta velocidad de transferencia y baja latencia dentro del perímetro de cobertura de la instalación, sin costes de tarificación por datos. Es la opción más eficiente para redes densas de sensores en interiores o en zonas de proceso con infraestructura de red propia; su limitación es el alcance reducido y la necesidad de una infraestructura de puntos de acceso preexistente o desplegada específicamente.
• Protocolos industriales (Modbus, HART, OPC-UA): para integración directa con sistemas de control de planta (DCS/SCADA), permitiendo que los datos de los sensores de fuga formen parte del cuadro de mando operativo de la instalación en tiempo real.
• LoRaWAN: largo alcance y bajo consumo energético; ideal para instalaciones extensas como refinerías o parques de tanques, con nodos alimentados por batería durante años. Sus limitaciones son el ancho de banda reducido (apto solo para transmisión de datos ligeros) y una latencia elevada, que lo convierte en un protocolo poco adecuado cuando se requiere respuesta en tiempo real ante alertas críticas.
• NB-IoT / LTE-M: comunicación móvil de baja potencia; útil cuando se requiere cobertura en zonas sin infraestructura Wi-Fi propia. Su principal problema es que depende de la cobertura del operador móvil, puede tener costes recurrentes de tarificación por datos y presenta limitaciones de velocidad de transmisión que restringen el volumen de información transferible.

Con una arquitectura en red la detección de fugas industriales se convierte en un proceso de datos continuo donde los valores de concentración de cada sensor se registran con marca temporal, se comparan con umbrales predefinidos y generan alertas automáticas cuando se superan, y alimentan análisis de tendencias que permiten identificar equipos con degradación progresiva antes de que la fuga sea notable. El resultado es excelente porque se dispone de un sistema que detecta pero también predice y prioriza, transformando el LDAR en una herramienta de mantenimiento predictivo integrado.

Monitorización continua y mantenimiento predictivo

La monitorización continua representa el salto cualitativo más notable en la evolución de los programas LDAR. Es el paso de un sistema que detecta fugas cuando se inspecciona a un sistema que vigila de forma permanente y genera alertas en el momento en que aparece la anomalía. Este cambio no es solo tecnológico, es un cambio de operativa que redefine el papel del LDAR dentro de la gestión de la planta.

Detección temprana de emisiones fugitivas

El intervalo entre dos inspecciones periódicas es, estructuralmente, un periodo de invisibilidad. Cualquier fuga que surja entre una campaña y la siguiente permanece activa en el tiempo intermedio, emitiendo y acumulando pérdidas, hasta que la próxima inspección la identifica. En instalaciones con ciclos de inspección trimestrales o semestrales (frecuentemente establecidos en muchos programas LDAR básicos) ese intervalo puede suponer semanas o meses de emisión continuada no gestionada.

La monitorización continua elimina ese intervalo. Una red de sensores fijos con transmisión de datos en tiempo real convierte cada punto crítico del inventario LDAR en un punto de vigilancia permanente. Así se consigue que cualquier variación de concentración por encima del umbral definido genere una alerta automática, localizada y con marca temporal, que permite al equipo de campo responder en minutos en lugar de días. La detección temprana tiene un impacto directo y cuantificable: cuanto menor es el tiempo transcurrido entre el inicio de la fuga y su reparación, menor es la cantidad de producto emitido, menor la exposición acumulada de los trabajadores y menor el riesgo de escalada hacia un incidente de proceso.

Desde el punto de vista del cumplimiento normativo, la monitorización continua aporta una capa de evidencia que los programas basados exclusivamente en campañas periódicas no pueden proporcionar. Los registros continuos de concentración por punto, con trazabilidad temporal completa, demuestran que se realizaron inspecciones en las fechas previstas, y, a su vez, que la instalación estuvo bajo vigilancia activa de forma ininterrumpida.

Reducción de costes operativos

La monitorización continua genera un flujo de datos históricos que, analizados con herramientas estadísticas, permite identificar patrones de degradación antes de que se materialicen en fuga. Un sensor que registra una tendencia creciente de concentración en un punto determinado (aunque permanezca todavía por debajo del umbral de alarma) está señalando que un componente está en proceso de deterioro. Actuar en esa ventana de tiempo, de forma planificada y con los recursos preparados, es lo que distingue el mantenimiento predictivo del correctivo. Es cuando la intervención ocurre antes del fallo, no después.

Las paradas no planificadas son uno de los eventos de mayor coste en la industria de procesos. Combinan pérdida de producción, movilización de recursos de mantenimiento de urgencia, posibles daños en equipos secundarios y, en algunos casos, obligaciones de notificación regulatoria. Un programa LDAR con monitorización continua y mantenimiento predictivo reduce la frecuencia de estos eventos porque anticipa los fallos antes de que sean críticos. Los datos históricos de la red de sensores permiten además programar los ciclos de mantenimiento preventivo con mayor precisión, ajustando las frecuencias reales de inspección y sustitución a la vida útil real de cada componente en sus condiciones de operación específicas, en lugar de basarse en los intervalos genéricos de catálogo.

Las fugas generan dos tipos de pérdida energética que a menudo no se contabilizan de forma explícita:

• Pérdida directa del producto: incorpora la energía de su extracción, transporte y procesamiento.
• Pérdida indirecta por compensación de proceso: cuando hay fugas activas, el sistema debe trabajar más para mantener las condiciones operativas como mayor presión de compresión, mayor aporte de reactivos para compensar el balance de reacción, mayor consumo de servicios auxiliares (vapor, agua de refrigeración, electricidad) para sostener temperaturas y presiones que se desvían de su punto de diseño.

Un LDAR con detección temprana reduce ambas dimensiones al minimizar el tiempo de vida de cada fuga activa, minimiza la cantidad de producto emitido y la energía de compensación asociada. En instalaciones de gran escala, donde incluso pequeñas ineficiencias se multiplican por el volumen de proceso, el impacto acumulado en la cuenta de resultados puede ser relevante y directamente atribuible al programa LDAR como una eficiente herramienta operativa.

Aplicaciones sectoriales de LDAR

Los sistemas LDAR no cuentan con un alcance sectorial uniforme puesto que cada industria presenta una combinación diferente de compuestos, densidad de puntos, criticidad normativa y perfil de riesgo. Conjunto de factores que determina cómo se diseña e implementa el programa LDAR. No obstante, las cinco aplicaciones sectoriales de mayor relevancia industrial son:

Refinerías de petróleo

Concentran el mayor número de puntos LDAR por instalación (válvulas, bridas, bombas, compresores, sistemas de venteo) y manejan una amplia variedad de compuestos regulados: COV, HAP, benceno, tolueno e hidrocarburos ligeros.

Industria petroquímica

Esta industria comparte con el refino la complejidad que supone el inventario de equipos; a su vez añade la diversidad de compuestos intermedios (muchos con elevada toxicidad o inflamabilidad) propios de cada línea de síntesis. Los programas LDAR en este sector deben adaptarse a los compuestos específicos del proceso: olefinas, aromáticos, solventes halogenados, aminas o ácidos orgánicos, cada uno con sus umbrales regulatorios, métodos de detección aplicables y plazos de reparación diferenciados.

Industria química

En este sector, el LDAR adquiere una dimensión adicional de seguridad laboral ya que muchos de los compuestos en los procesos (ácido clorhídrico, fluoruro de hidrógeno, cloro, amoníaco, óxido de etileno) tienen valores límite de exposición profesional (VLA/TLV) muy bajos y efectos tóxicos agudos a concentraciones que no siempre son detectables organolépticamente. La integración de LDAR con el programa de higiene industrial (monitorización de la exposición ocupacional, mapas de riesgo químico, gestión de atmósferas peligrosas ATEX) es una práctica de referencia en este sector, donde la detección temprana es un imperativo ambiental pero también una medida de protección de la salud de laboral.

Plantas de tratamiento de aguas residuales

Aunque menos visible que en el sector petroquímico, el LDAR aplicado en plantas de tratamiento de aguas residuales (EDAR) industriales y urbanas está adquiriendo una relevancia creciente. Los procesos biológicos de digestión anaerobia generan CH₄ y H₂S en puntos de emisión difusa como cubiertas de digestores, sellados, válvulas y tuberías de biogás. Además, en aquellas plantas de tratamiento que reciben efluentes de la industria química o petroquímica, puede haber además COV y compuestos halogenados en las corrientes de venteo. El LDAR aplicado a estas instalaciones combina la reducción de riesgo de explosión (CH₄, H₂S) con la recuperación de biogás como recurso energético, alineándose con los objetivos de economía circular y sostenibilidad que exige el marco ESG.

Almacenamiento y transporte de gas (midstream)

El sector de almacenamiento y transporte de gas natural, GLP e hidrocarburos líquidos es uno de los más relevantes desde el punto de vista climático. Se estima que más del 2% del gas que entra en la red puede perderse como emisiones fugitivas antes de llegar al consumidor final. Los puntos críticos incluyen compresores, estaciones de medición y regulación, válvulas de línea, bridas en grandes diámetros y sellos de tanques de almacenamiento. Un programa LDAR bien implementado puede reducir las emisiones fugitivas de metano en estas instalaciones en más de un 90%, con un impacto directo sobre la huella climática del operador y sobre el cumplimiento regulatorio.

Soluciones tecnológicas para programas LDAR avanzados

La implementación de un programa LDAR óptimo requiere una plataforma que combine la capacidad analítica multiparámetro, con la robustez para entornos industriales y una conectividad continua tal y como ofrecen las soluciones Kunak AIR. Sistemas de monitorización de calidad del aire diseñadas específicamente para dar respuesta a estos requerimientos, con un diseño modular que permite adaptarlas a las necesidades concretas de cada instalación industrial o proceso desarrollado en la misma.

Redes de sensores inteligentes

Las estaciones de monitorización se fundamentan en un sistema de cartuchos inteligentes plug & play patentado que permite seleccionar y combinar múltiples gases de forma simultánea entre una selección de más de 20 contaminantes medibles., con los que no es necesario desconectar el equipo para cambiar la configuración de los contaminantes que se necesite medir. Los gases disponibles cubren los compuestos más relevantes en programas LDAR industriales como:

• Gases inorgánicos tóxicos: HCl, HF, NH₃, H₂S, Cl₂
• Gases de combustión y proceso: CO, CO₂, NO, NO₂, NO_x, SO₂
• Hidrocarburos y orgánicos: CH₄, COV
• Oxidantes: O₃

La detección se realiza mediante sensores de alta resolución, complementados con un sensor óptico de partículas (PM₁, PM_2,5, PM₄, PM₁₀, TSP y TPC) de 24 canales con certificado MCERTS y KOTITI de grado 1 para PM_2,5 y sensores integrados de temperatura, humedad y presión atmosférica que permiten corregir en tiempo real las interferencias cruzadas de los gases, destacando como solución próxima a sistemas de referencia, adecuada para generar evidencia válida en auditorías ambientales y programas LDAR con requisitos de trazabilidad.

En cuanto a la idoneidad para entornos industriales, el equipo opera en un rango de temperatura de -40 °C a 60 °C, con humedad de 0 a 100% RH y grado de protección IP65, lo que lo hace apto para instalación en exteriores, zonas de proceso y entornos con polvo o presencia de agua. La comunicación de datos se realiza mediante eSIM integrada, Wi-Fi o Modbus RTU, lo que permite tanto su integración directa en redes industriales (DCS/SCADA) como su despliegue autónomo en localizaciones remotas con alimentación solar.

Plataforma de análisis y visualización

La redes de sensores de los sistemas Kunak AIR se complementan con la plataforma Kunak AIR Cloud, un software web de gestión y análisis de datos ambientales diseñado para dar soporte completo al ciclo operativo de un programa LDAR: desde la visualización en tiempo real hasta la generación de informes de cumplimiento.

Las funcionalidades más relevantes para LDAR se agrupan en cuatro áreas:

• Geolocalización y visualización espacial: cada sensor de la red aparece geoposicionado sobre un mapa con su estado operativo y sus últimas mediciones en tiempo real. La capa de mapa de calor (heatmap) permite identificar visualmente las zonas de mayor concentración de emisiones en el área de la instalación, facilitando la priorización de inspecciones y la localización de focos de fuga. Las rosas de polución permiten identificar la procedencia de las emisiones de contaminantes, pudiendo asociarlo a procesos productivos específicos de cada planta.
• Sistema de alertas automáticas: configuración de umbrales de concentración por gas y por dispositivo, con notificaciones en tiempo real cuando se supera el límite establecido. Permite definir alertas diferenciadas por compuesto (por ejemplo, umbrales distintos para HF, CO y CH₄), por dispositivo y por criticidad del punto LDAR.
• Análisis avanzado de datos: integra herramientas del paquete estadístico OpenAir (rosas de contaminación, variación temporal, gráficos de viento, estadísticas básicas) que permiten identificar fuentes, patrones de emisión asociados a condiciones meteorológicas, turnos de operación o periodos de mantenimiento.
• Gestión de mantenimiento y trazabilidad (CMMS): el módulo de mantenimiento computarizado registra todas las intervenciones sobre los dispositivos de la red (calibraciones, sustituciones, revisiones de campo) con marca temporal y autoría, generando la evidencia documental necesaria para las auditorías del programa LDAR.

La plataforma permite, además, integrar fuentes de datos externas (meteorología, datos de red de referencia, inventario de puntos LDAR) para fortalecer el análisis y generar informes personalizados de forma automática, tanto a nivel de dispositivo individual como de red completa. Este nivel de integración convierte a Kunak Cloud en la columna vertebral digital del programa LDAR: el punto donde los datos de campo se transforman en decisiones operativas, evidencias de cumplimiento y métricas ESG auditables.

Preguntas frecuentes sobre LDAR

¿Qué es LDAR y por qué es importante?

LDAR (Leak Detection and Repair, o Detección y Reparación de Fugas) es un programa técnico y de gestión diseñado para identificar, cuantificar y reparar emisiones fugitivas industriales: fugas de gases o vapores que escapan de forma no controlada desde componentes de proceso como válvulas, bridas, bombas, compresores o tanques.

Su importancia, vinculada directamente a la eficiencia, seguridad y sostenibilidad, radica en que estas fugas son, por definición, invisibles a simple vista y pueden permanecer activas durante semanas o meses sin ser detectadas por los métodos convencionales de inspección. Un programa LDAR bien implementado aporta valor en cuatro dimensiones simultáneas: económica, seguridad, cumplimiento normativo y rendición de cuentas ambientales corporativas ESG.

¿Cómo se relaciona el Método 26 de la EPA con LDAR?

El Método 26 de la EPA (Determination of Hydrogen Halide and Halogen Emissions from Stationary Sources) es la metodología de referencia para medir emisiones de haluros de hidrógeno (HCl, HF, HBr) y halógenos moleculares (Cl₂, Br₂) en fuentes estacionarias industriales. Su relación con LDAR es directa en sectores que manejan compuestos halogenados: producción de cloro y derivados, síntesis de fluoruros, alquilación con HF o incineración de residuos halogenados.

Dentro de un programa LDAR cumple dos funciones complementarias: cuantificar las emisiones fugitivas de compuestos halogenados con precisión analítica válida para el cumplimiento normativo, y verificar postreparación que la fuga ha sido efectivamente eliminada, cerrando el ciclo con evidencia trazable y auditable.

Cuando la fuente emite partículas de haluros ácidos, se aplica su variante isocinética, el Método 26A. En definitiva, el Método 26 no es un programa LDAR, sino el instrumento de medición de referencia que dota de validez regulatoria a los programas LDAR en industrias con procesos halogenados.

¿Qué gases pueden monitorizarse con sensores LDAR?

Los sensores utilizados en programas LDAR actuales cubren un amplio espectro de compuestos, adaptándose al perfil químico de cada proceso industrial. La selección del gas objetivo determina tanto la tecnología de detección como la configuración de la red de sensores.

Los grupos de compuestos más habituales en programas LDAR son:

• Compuestos orgánicos volátiles (COV): hidrocarburos ligeros, aromáticos (benceno, tolueno, xileno), disolventes y olefinas. Detectables mediante sensores PID (fotoionización) o NDIR.
• Gases de combustión y proceso: CO, CO₂, NO, NO₂, SO₂, gases presentes en procesos de combustión, reformado o tratamiento de gases.
• Hidrocarburos gaseosos: CH₄ y otros alcanos ligeros, críticos en instalaciones de gas natural, biogás y midstream.
• Haluros de hidrógeno y halógenos: HCl, HF, HBr, Cl₂, son especialmente relevantes en industria química, alquilación y tratamiento de residuos halogenados, donde el Método 26 de la EPA es referencia de cuantificación.
• Gases inorgánicos tóxicos: NH₃, H₂S que son frecuentes en industria fertilizante, refino y tratamiento de aguas residuales.

La tecnología de detección varía según el compuesto. Los sensores electroquímicos son más adecuados para gases inorgánicos tóxicos en rangos de ppb; los sensores ópticos NDIR o TDLAS para COV, CH₄ y CO₂; y las cámaras OGI para barridos de área en tiempo real. Un programa LDAR avanzado combina varias tecnologías para cubrir con eficacia todos los compuestos relevantes que pueden convertirse en emisiones fugitivas del proceso.

¿Cómo reduce LDAR los costes operativos?

Un programa LDAR bien implementado reduce costes económicos por tres vías que, combinadas, justifican la inversión con independencia del cumplimiento normativo.

• Recuperación de producto perdido. Cada fuga activa representa un producto ya adquirido, procesado y energizado que se disipa al ambiente sin valor recuperable. En instalaciones con materias primas o intermedios de alto valor (gases especiales, disolventes halogenados, hidrocarburos ligeros) el coste acumulado de múltiples fugas pequeñas puede ser económicamente significativo a escala anual. Identificarlas y repararlas sistemáticamente convierte el LDAR directamente en ahorro de producto.
• Optimización del mantenimiento. Un LDAR con datos históricos y análisis de tendencias permite identificar los componentes con mayor tasa de fuga recurrente, los tipos de sello o junta con mayor índice de fallo y las condiciones de operación asociadas a mayor incidencia. Esta información transforma el mantenimiento de reactivo a predictivo: se interviene donde y cuando los datos indican que es necesario, no de forma indiscriminada, reduciendo horas de mantenimiento no planificado y consumo de materiales.
• Reducción de costes regulatorios y reputacionales. Las no conformidades en inspecciones ambientales (inventario desactualizado, inspecciones no realizadas, reparaciones fuera de plazo) generan costes directos (sanciones, medidas correctoras forzosas) e indirectos (daño reputacional, mayor escrutinio regulatorio futuro). Un LDAR con registros consistentes y trazables reduce de forma sustancial este riesgo, convirtiendo el programa en un activo de cumplimiento preventivo frente a un coste de gestión reactiva.

¿Qué tecnologías utiliza Kunak para LDAR?

Kunak integra en sus soluciones dos componentes tecnológicos complementarios (hardware de campo y plataforma de gestión) que cubren el ciclo completo de un programa LDAR moderno con detección, registro, análisis y trazabilidad.

Las estaciones multiparámetro Kunak AIR cuentan con una arquitectura modular basada en cartuchos inteligentes intercambiables que permiten medir hasta 5 gases y partículas de forma simultánea sobre una gama de más de 20 contaminantes. Los gases relevantes para LDAR que pueden monitorizar incluyen HCl, HF, NH₃, H₂S, Cl₂, CO, CO₂, NO₂, SO₂, CH₄ y COV, mediante sensores de alta resolución complementados con sensores ópticos de partículas. Su grado de protección IP65, rango de operación de -40 °C a 60 °C y comunicación por eSIM integrada, Wi-Fi o Modbus RTU lo hacen apto para instalación en exteriores y entornos industriales exigentes. Sus certificaciones y validaciones por los principales organismos y expertos en calidad del aire del mundo lo posicionan como una solución de calidad próxima a las de referencia, válida para generar evidencia auditable en programas LDAR con requisitos regulatorios.

Los datos de la redes de sensores se gestionan en la plataforma Kunak Cloud, que proporciona las funcionalidades clave para la operación de un programa LDAR:

• Visualización en tiempo real con geolocalización de cada punto sensor y mapas de calor para identificar zonas de mayor concentración.
• Alertas automáticas configurables por gas, dispositivo, umbral y criticidad, con notificación inmediata al equipo de campo.
• Análisis estadístico avanzado (OpenAir) para identificar patrones temporales y espaciales de emisión.
• Módulo CMMS para registro trazable de calibraciones, mantenimientos e intervenciones, generando la evidencia documental exigida en auditorías regulatorias.

La combinación de ambas soluciones convierte a las redes de monitorización Kunak en el eje tecnológico para un programa LDAR basado en monitorización continua, detección temprana y gestión de datos auditables.

Conclusión: LDAR, de la inspección reactiva al control predictivo

Durante décadas, los programas LDAR para la detección y reparación de fugas industriales se han diseñado con el único objetivo de cumplir. Mediante inspecciones periódicas, registros manuales, reparaciones en plazo y archivo de evidencias se ha desarrollado un ciclo funcional, pero fundamentalmente reactivo. Así solo se responde a lo que ya había ocurrido pero sin capacidad real de anticipación ni de aprendizaje sistemático.

Pero la exigencia regulatoria creciente, los objetivos de descarbonización y los criterios empresariales ESG han aumentado requiriendo datos verificables y auditables. Una presión añadida sobre la eficiencia operativa en un contexto de márgenes ajustados y costes energéticos elevados. En esta situación, un LDAR reactivo ya no es suficiente, ni siquiera competitivo.

La transformación del LDAR ha llegado con la integración de redes de sensores IoT multiparámetro, plataformas de análisis en la nube con geolocalización y alertas en tiempo real. Apoyados en herramientas de diagnóstico estadístico los programas LDAR están dejando la campaña de inspección puntual por la vigilancia continua; de la detección tardía a la identificación temprana; del mantenimiento correctivo al mantenimiento predictivo basado en datos.

La reducción de emisiones fugitivas industriales que logra un LDAR bien diseñado e instrumentado es, al mismo tiempo, ahorro económico (producto recuperado, energía no compensada, multas evitadas), mejora de la seguridad de proceso (detección precoz de atmósferas peligrosas, reducción de exposición ocupacional crónica) y activo ESG medible (datos trazables, KPI verificables, reducción cuantificada de COV, HAP y GEI). Tres dimensiones de valor que convergen en un mismo programa LDAR, gracias a un mismo conjunto de datos y una misma infraestructura tecnológica.

La industria actual no debe dudar de implementar un LDAR, sino con qué nivel de inteligencia operativa hacerlo: con qué densidad de red, con qué capacidad analítica, con qué integración en los sistemas de gestión existentes y con qué capacidad de demostrar, de forma continua y auditable, que el programa funciona. Al hacerlo están activando una palanca de eficiencia, seguridad y diferenciación competitiva.

Referencias

• Lotrecchiano N., Pecci A., Zappimbulso N., Ilacqua M.A., Ferranti F. (2025). Efficacy of the Leak Detection and Repair Program in the Italian Industrial Plants, Chemical Engineering Transactions, 116, 823-828. https://www.cetjournal.it/index.php/cet/article/view/CET25116138
• Wilde, S. E., Tyner, D. R., & Johnson, M. R. (2025). The Efficacy of Methane Leak Detection and Repair (LDAR) Programs in Practice. ACS ES & T air, 2(11), 2527–2536. https://doi.org/10.1021/acsestair.5c00195
• Jinbo, Z., Ming, C. (2018). Leak Detection and Repair (LDAR) Standard Review for Self-Inspection and Management for VOC Emission in China’s Traditional Energy. Journal of Environmental Protection, Vol.9 No.11, 2018. https://www.scirp.org/journal/paperinformation?paperid=87916
• Ke J, Li S, Zhao D. (2020). The application of leak detection and repair program in VOCs control in China’s petroleum refineries. J Air Waste Manag Assoc. 2020 Sep;70(9):862-875. https://pubmed.ncbi.nlm.nih.gov/32663111/